Sigma Inside räumt auf
Modulares Produktionskonzept für kavitätenreine Ablage und mehr
Eching, August 2011 - Hekuma, einer der führenden Hersteller von Hochleistungs- Automationssystemen, denkt
einen entscheidenden Prozessschritt weiter und setzt mit der Einführung des Produktionskonzeptes „Sigma Inside“ neue Maßstäbe in punkto Produktivität und lückenloser Qualitätskontrolle. Fallteile jeglichen Schussgewichts werden mit einem Greifer entnommen und kavitätenrein abgelegt. Das modulare Konzept erlaubt dem Anwender, sein System so zu konfigurieren, dass QC- und Rückverfolgbarkeitsverfahren flexibel und individuell implementiert werden. Erste Erfahrungsberichte bei Pilotpartnern zeigen bis zu 30% Produktionssteigerung.
Hekuma räumt das Vorurteil ein für alle mal aus, Automation bei Fallteilen sei lediglich ein „Zykluszeit-Killer“. Tatsächlich kann eine geregelte Entnahme die Zykluszeit durch eine gezielte und schnellere Schließbewegung reduziert werden – ohne die Gefahr einer Werkzeugbeschädigung. Bei freifallender Entformung hingegen muss eine gewisse „Sicherheitszeit“ berücksichtigt werden bevor das Werkzeug wieder geschlossen wird.
Bei der Entnahme wird der Greifer auf Vollständigkeit der Teile abgefragt, um einerseits eine umfassende Kontrolle zu ermöglichen, andererseits aber auch um zu gewährleisten, dass keine Teile im Werkzeug zurückbleiben was möglicherweise kostspielige Reparaturen und Ausfallzeiten zur Folge hätte. Ab hier beginnt die eigentliche Arbeit von „Sigma Inside“. Die kavitätenreine Ablage in einzelne Schächte im Produktionssystem bietet dem Anwender unzählige Möglichkeiten.
Rückverfolgbarkeit schafft Kundenzufriedenheit
Eine sortierte Ablage bietet vor allem die Möglichkeit, die Kavitäten in nachgelagerten Prozessen separat zu bearbeiten. Im Falle eines „unentdeckten“ Formteilfehlers können die Teile der betroffenen Kavitäten leicht aussortiert oder zurückgerufen werden, um eine Produkthaftung zu minimieren. Tritt in einer Kavität ein Defekt regelmäßig auf, wird diese gesperrt oder systematisch aussortiert, ohne dass es zu ungeplanten Ausfallzeiten kommt. Mit „Sigma Inside“ wird die defekte Kavität als „NIO“ markiert und der entsprechende Ablagebehälter kann dann entfernt werden. Die Produktion läuft somit ungehindert weiter und die Werkzeugreparatur kann zu einem späteren Zeitpunkt sinnvoll geplant und durchgeführt werden.
Mehrschichtige Qualitätsstandards
Bei „Sigma Inside“ entnimmt der Bediener zur manuellen Stichprobe die Teile über eine QC- Schublade. Hier wird sichergestellt, dass die Teile für die Qualitätsprüfung immer aus dem gleichen Schuss kommen und der richtigen Kavität zugeordnet werden können.
Alternativ sind Lösungen möglich bei denen alle Kavitäten mittels Kamerasystem auf Qualität geprüft werden. Kommt es in einer Kavität vermehrt zu Problemen kann diese auch automatisch über einen entsprechenden Algorithmus abgeschaltet werden.
Durch eine gezielte Schusszahlinformation kann eine „DOE“ (Design of Experiments) – also eine statistische Versuchsplanung – etabliert werden, welches zum einen unzulässige Prozesstoleranzwerte bestimmt und zum anderen einen effizienten Werkzeug-Wartungsplan ermöglicht.
Modularität plus
„Sigma Inside“ ist hoch flexibel und kann für verschiedene Anwendungen verwendet werden. Hier kommen Wechselsätze zum Einsatz, die auf das jeweilige Produkt abgestimmt sind. Das kavitätenreine Verteilersystem in Behälter bleibt dabei bestehen. Das modulare Konzept von Bedienung und Werkzeugbestückung erlaubt extrem schnelle und effiziente Umrüstzeiten. Aufgrund der Sortierung ist es durchaus denkbar, verschiedene Teile in ein und demselben Werkzeug zu produzieren und gleichzeitig ihre Integrität bei Verpackung und Lieferung zu wahren.
In Halle B3 auf Stand 3109 zeigt Hekuma auf der diesjährigen Fakuma das Produktionssystem „HEKUMA SI“ mit „Sigma Inside“ in der Reinraum-Version mit einem Medizinteil, einem 48-fach Werkzeug mit einer Nadelhalter-Endkappe von Tanner auf einer Netstal Elion mit 800 kN Schließkraft.
